Logiciels et automatisation chez Hegla : petit, rapide

Date : 8 juin 2023

Mais dans un premier temps, l'objectif est de réduire les coûts et d'améliorer ou d'automatiser les processus. La grande solution n'a pas à venir d'un coup. Selon le Dr Jan Schäpers, directeur général de HEGLA-HANIC, le spécialiste des logiciels pour l'industrie du verre, il est souvent avantageux d'examiner de plus près les étapes individuelles.

Si la priorisation ou l'analyse est difficile au début, Jan Schäpers recommande un sujet de réflexion initiale qui fait régulièrement ses preuves : "Où travaillons-nous encore avec du papier ? Quels processus sont contrôlés sans logiciel ou déclenchés manuellement ?". Jan Schäpers explique la raison comme suit : "Les étapes de travail où les informations sont transférées manuellement ou par bordereau de routage sont plus sujettes aux erreurs et généralement plus lentes que les séquences contrôlées par le système." Dans le cas idéal, les données requises peuvent être intégrées dans le MES et le logiciel de planification de la production via une interface ou, mieux encore, saisies de manière centralisée pour tous les besoins. La mise à disposition automatique des données à partir d'un emplacement central exclut les erreurs et permet aux entreprises d'exploiter tout leur potentiel. Si l'effort technique requis pour compiler les données est trop important, le transfert d'informations par scan est une alternative viable. Lorsqu'un autocollant lisible par machine ou un marquage laser est utilisé pour la numérisation, l'étape de traitement peut être documentée pour la traçabilité du produit ou évaluée pour la planification de la production en même temps. Selon la mesure dans laquelle l'entreprise pilote son intégration de données, l'identifiant ou le code du marquage peut être utilisé pour déclencher des étapes de traitement sans risque de confusion. Les données de traitement d'un vitrage préalablement paramétré sont directement accessibles à une déligneuse double par exemple. Et les informations indiquant si un verre transparent aux radiofréquences ou un verre de protection contre les oiseaux doivent être produits peuvent également être transférées à un système de traitement au laser. Si la fin d'un processus est également acquittée par scan, cela crée des données de production précieuses et les met à disposition pour la planification de la capacité et de la production.

L'optimisation des chutes est certainement l'une des préoccupations pérennes des entreprises de transformation du verre. Mais le coût croissant du verre aujourd'hui a rendu le sujet encore plus pertinent. Selon le portefeuille de produits et le niveau d'automatisation de la manutention, l'utilisation de l'optimisation continue dynamique promet des avantages supplémentaires. "Avec cette approche, l'optimisation s'applique à plusieurs lots et est ajustée en continu : par exemple, lorsque des vitres sont refaites ou de nouvelles commandes sont créées dans l'ERP", explique Jan Schäpers. Cela augmente le taux d'utilisation et réduit la consommation de ressources. Un potentiel supplémentaire peut être créé par un système de chute automatique qui est lié au logiciel d'optimisation et maintient les vitres utilisables prêtes à être accessibles par le système de découpe.

La grande quantité de données rendue disponible grâce à la numérisation et à l'automatisation des systèmes et des étapes de processus offre un point de départ pour impliquer et impliquer encore plus les employés dans leurs tâches quotidiennes. Premièrement, la collecte de ces informations améliore leur connaissance de la production. Deuxièmement, il a souvent été démontré que la mise en place d'un cockpit dans une entreprise améliore la communication et la compréhension entre les employés. En fonction de la sélection des données et du mode de stockage, les moniteurs de la zone de production affichent les niveaux de stock actuels et indiquent si la production de verre coupé ou isolant est toujours dans les délais et quels lots doivent être prioritaires un jour donné. Si vous le souhaitez, un système de feux tricolores intuitif avec une comparaison cible/réel peut fournir des informations indiquant si la production est toujours synchronisée ou si une action est requise.

Outre les nombreuses options pour les petites et moyennes entreprises, la mise en réseau et la numérisation complètes de l'ERP vers le logiciel de planification de la production et les machines offrent finalement d'autres points de départ. Ici aussi, le Dr Schäpers recommande d'examiner d'abord les domaines qui ne sont pas directement intégrés dans un processus ou qui sont contrôlés manuellement via du papier. Selon le portefeuille, une optimisation du processus de commande dans l'ERP peut être envisagée afin d'importer automatiquement la commande client et d'effectuer un contrôle de plausibilité ou de demander des informations manquantes. Et selon la configuration, le niveau de stock est immédiatement vérifié et un code de contrôle pour les différents systèmes est généré. Pour certaines entreprises, le déclenchement de la création de documents d'expédition via un scan automatique ou manuel au niveau du système est idéal. Plus les différents systèmes et services communiquent directement entre eux ou sont contrôlés par logiciel, moins le système global est sujet aux erreurs et aux retards. "Ces dernières années, la dynamique au sein de l'économie a montré qu'à côté de l'objectif principal de l'Industrie 4.0, les petites étapes intermédiaires sont également utiles lorsque l'objectif est d'améliorer les processus, de minimiser les erreurs ou de s'adapter de manière flexible à l'évolution des exigences", déclare Jan Schäpers.